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歡聲笑語辭舊歲，豪情滿懷迎新年！伴隨著收獲的喜悅，滿懷著對美好未來的憧憬，我們共同迎來了2020年！ 新的一年開啟新的希望，新的歷程承載新的夢想，值此2020年元旦來臨之際，洛陽順祥機械設備有限公司向過去一年來奮戰在公司每一個工作崗位上的廣大員工及員工家屬致以節日的問候，向關心和支持順祥發展的各級領導、客戶表示衷心的感謝！祝大家2020年身體健康、工作順利、闔家幸福、萬事如意！ 洛陽順祥祝您元旦快樂！
+查看全文01 2020-01
螺絲釘對應的英文單詞是Screw，除了名字里有學問，小小的螺絲釘從被發明到被規定為順時針擰緊、逆時針松開，經歷了幾千年的時間。 柏拉圖的朋友發明了螺釘 六種***簡單的機械工具是：螺絲釘、傾斜面、杠桿、滑輪、楔子、輪子、輪軸。 螺釘位列六大簡單機械之中，但說穿了也不過是一個軸心與圍繞著它蜿蜒而上的傾斜平面。時至今日，螺釘已經發展出了標準的尺寸。使用螺釘的典型方法是用順時針的旋轉來擰緊它（與之相對，用逆時針的旋轉來擰松）。 順時針擰緊主要由右撇子決定的 然而，由于發明之初的螺絲釘皆為人工打造，其螺絲的細密程度并不一致，往往由工匠的個人喜好決定。 到了16世紀中期，法國宮廷工程師Jaques Besson發明了可以切割成螺絲的車床，后來這種技術花了100年的時間得以推廣。英國人Henry Maudsley于1797年發明了現代車床，有了它，螺紋的精細程度顯著提高。盡管如此，螺絲的大小及細密程度依舊沒有統一標準。 這種情況于1841年得到改變。Maudsley的徒弟Joseph Whitworth向市政工程師學會遞交了一篇文章，呼吁統一螺絲型號一體化。他提了兩點建議： 1、螺釘螺紋的傾角應該以55°為標準； 2、不考慮螺絲的直徑，每英尺的絲數應該采取一定的標準。 螺釘雖小，早期需要n種機床和n+1種刀具制成 早期的螺釘不容易制造，因為其生產過程“需要三種刀具兩種機床”。 為了解決英式標準的生產制造問題，美國人William Sellers在1864年發明了一種平頂平跟的螺紋，這點小小的改變讓螺絲釘制造起來只需要一種刀具和機床。更快捷、更簡單、也更便宜。 Sellers螺絲釘的螺紋在美國流行起來，并且很快成為美國鐵路公司的應用標準。 螺栓連接件的特性 擰緊過程的主要變量： （1）扭矩（T）：所施加的擰緊動力矩，單位牛米（Nm）； （2）夾緊力（F）：連接體間的實際軸向夾（壓）緊大小，單位牛（N）； （3）摩擦系數（U）：螺栓頭、螺紋副中等所消耗的扭矩系數； （4）轉角（A）：基于一定的扭矩作用下，使螺栓再產生一定的軸向伸長量或連接件被壓縮而需要轉過的螺紋角度。
+查看全文22 2019-10
1、鑄造性（可鑄性） 指金屬材料能用鑄造的方法獲得合格鑄件的性能。鑄造性主要包括流動性，收縮性和偏析。流動性是指液態金屬充滿鑄模的能力，收縮性是指鑄件凝固時，體積收縮的程度，偏析是指金屬在冷卻凝固過程中，因結晶先后差異而造成金屬內部化學成分和組織的不均勻性。 2、可鍛性 指金屬材料在壓力加工時，能改變形狀而不產生裂紋的性能。它包括在熱態 或冷態下能夠進行錘鍛，軋制，拉伸，擠壓等加工。可鍛性的好壞主要與金屬材料的化學成分有關。 3、切削加工性（可切削性，機械加工性） 指金屬材料被刀具切削加工后而成為合格工件的難易程度。切削加工性好壞常用加工后工件的表面粗糙度，允許的切削速度以及刀具的磨損程度來衡量。它與金屬材料的化學成分，力學性能，導熱性及加工硬化程度等諸多因素有關。通常是用硬度和韌性作切削加工性好壞的大致判斷。一般講，金屬材料的硬度愈高愈難切削，硬度雖不高，但韌性大，切削也較困難。 4、焊接性（可焊性） 指金屬材料對焊接加工的適應性能。主要是指在一定的焊接工藝條件下，獲得優質焊接接頭的難易程度。它包括兩個方面的內容：一是結合性能，即在一定的焊接工藝條件下，一定的金屬形成焊接缺陷的敏感性，二是使用性能，即在一定的焊接工藝條件下，一定的金屬焊接接頭對使用要求的適用性。 5、熱處理 （1）退火：指金屬材料加熱到適當的溫度，保持一定的時間，然后緩慢冷卻的熱處理工藝。常見的退火工藝有：再結晶退火，去應力退火，球化退火，完全退火等。退火的目的：主要是降低金屬材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或壓力加工，減少殘余應力，提高組織和成分的均勻化，或為后道熱處理作好組織準備等。 （2）正火：指將鋼材或鋼件加熱到Ac3或Acm（鋼的上臨界點溫度）以上30～50℃，保持適當時間后，在靜止的空氣中冷卻的熱處理的工藝。正火的目的：主要是提高低碳鋼的力學性能，改善切削加工性，細化晶粒，消除組織缺陷，為后道熱處理作好組織準備等。 （3）淬火：指將鋼件加熱到Ac3或Ac1（鋼的下臨界點溫度）以上某一溫度，保持一定的時間，然后以適當的冷卻速度，獲得馬氏體（或貝氏體）組織的熱處理工藝。常見的淬火工藝有鹽浴淬火，馬氏體分級淬火，貝氏體等溫淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目的：使鋼件獲得所需的馬氏體組織，提高工件的硬度，強度和耐磨性，為后道熱處理作好組織準備等。 （4）回火：指鋼件經淬硬后，再加熱到Ac1以下的某一溫度，保溫一定時間，然后冷卻到室溫的熱處理工藝。常見的回火工藝有：低溫回火，中溫回火，高溫回火和多次回火等。回火的目的：主要是消除鋼件在淬火時所產生的應力，使鋼件具有高的硬度和耐磨性外，并具有所需要的塑性和韌性等。 （5）調質：指將鋼材或鋼件進行淬火及回火的復合熱處理工藝。使用于調質處理的鋼稱調質鋼。它一般是指中碳結構鋼和中碳合金結構鋼。 （6）化學熱處理：指金屬或合金工件置于一定溫度的活性介質中保溫，使一種或幾種元素滲入它的表層，以改變其化學成分，組織和性能的熱處理工藝。常見的化學熱處理工藝有：滲碳，滲氮，碳氮共滲，滲鋁，滲硼等。化學熱處理的目的：主要是提高鋼件表面的硬度，耐磨性，抗蝕性，抗疲勞強度和抗氧化性等。 （7）固溶處理：指將合金加熱到高溫單相區恒溫保持，使過剩相充分溶解到固溶體中后快速冷卻，以得到過飽和固溶體的熱處理工藝。固溶處理的目的：主要是改善鋼和合金的塑性和韌性，為沉淀硬化處理作好準備等。 （8）沉淀硬化（析出強化）：指金屬在過飽和固溶體中溶質原子偏聚區和（或）由之脫溶出微粒彌散分布于基體中而導致硬化的一種熱處理工藝。如奧氏體沉淀不銹鋼在固溶處理后或經冷加工后，在400～500℃或700～800℃進行沉淀硬化處理，可獲得很高的強度。 （9）時效處理：指合金工件經固溶處理，冷塑性變形或鑄造，鍛造后，在較高的溫度放置或室溫保持，其性能，形狀，尺寸隨時間而變化的熱處理工藝。若采用將工件加熱到較高溫度，并較長時間進行時效處理的時效處理工藝，稱為人工時效處理，若將工件放置在室溫或自然條件下長時間存放而發生的時效現象，稱為自然時效處理。時效處理的目的，消除工件的內應力，穩定組織和尺寸，改善機械性能等。 （10）淬透性：指在規定條件下，決定鋼材淬硬深度和硬度分布的特性。鋼材淬透性好與差，常用淬硬層深度來表示。淬硬層深度越大，則鋼的淬透性越好。鋼的淬透性主要取決于它的化學成分，特別是含增大淬透性的合金元素及晶粒度，加熱溫度和保溫時間等因素有關。淬透性好的鋼材，可使鋼件整個截面獲得均勻一致的力學性能以及可選用鋼件淬火應力小的淬火劑，以減少變形和開裂。 （11）臨界直徑（臨界淬透直徑）：臨界直徑是指鋼材在某種介質中淬冷后，心部得到全部馬氏體或50%馬氏體組織時的***大直徑，一些鋼的臨界直徑一般可以通過油中或水中的淬透性試驗來獲得。 （12）二次硬化：某些鐵碳合金（如高速鋼）須經多次回火后，才進一步提高其硬度。這種硬化現象，稱為二次硬化，它是由于特殊碳化物析出和（或）由于參與奧氏體轉變為馬氏體或貝氏體所致。 （13）回火脆性：指淬火鋼在某些溫度區間回火或從回火溫度緩慢冷卻通過該溫度區間的脆化現象。回火脆性可分為***類回火脆性和第二類回火脆性。***類回火脆性又稱不可逆回火脆性，主要發生在回火溫度為250～400℃時，在重新加熱脆性消失后，重復在此區間回火，不再發生脆性，第二類回火脆性又稱可逆回火脆性，發生的溫度在400～650℃，當重新加熱脆性消失后，應迅速冷卻，不能在400～650℃區間長時間停留或緩冷，否則會再次發生催化現象。回火脆性的發生與鋼中所含合金元素有關，如錳，鉻，硅，鎳會產生回火脆性傾向，而鉬，鎢有減弱回火脆性傾向。
+查看全文21 2019-10
鑄造是人類掌握比較早的一種金屬熱加工工藝，已有約6000年的歷史。中國約在公元前1700～前1000年之間已進入青銅鑄件的全盛期，工藝上已達到相當高的水平。 鑄造是將液體金屬澆鑄到與零件形狀相適應的鑄造空腔中，待其冷卻凝固后，以獲得零件或毛坯的方法。被鑄物質多為原為固態但加熱至液態的金屬（例：銅、鐵、鋁、錫、鉛等），而鑄模的材料可以是砂、金屬甚至陶瓷。因應不同要求，使用的方法也會有所不同。 下面為大家講解集中常用的鑄造工藝 1、熔模鑄造又稱失蠟鑄造，包括壓蠟、修蠟、組樹、沾漿、熔蠟、澆鑄金屬液及后處理等工序。失蠟鑄造是用蠟制作所要鑄成零件的蠟模，然后蠟模上涂以泥漿，這就是泥模。泥模晾干后，在焙燒成陶模。一經焙燒，蠟模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模時就留下了澆注口，再從澆注口灌入金屬熔液，冷卻后，所需的零件就制成了。 2、壓鑄（注意壓鑄不是壓力鑄造的簡稱）是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具腔對融化的金屬施加高壓。模具通常是用強度更高的合金加工而成的，這個過程有些類似注塑成型。 3、砂模鑄造 就是用砂子制造鑄模。砂模鑄造需要在砂子中放入成品零件模型或木制模型(模樣)，然后在模樣周末填滿砂子，開箱取出模樣以后砂子形成鑄模。為了在澆鑄金屬之前取出模型，鑄模應做成兩個或更多個部分;在鑄模制作過程中，必須留出向鑄模內澆鑄金屬的孔和排氣孔，合成澆注系統。鑄模澆注金屬液體以后保持適當時間，一直到金屬凝固。取出零件后，鑄模被毀，因此必須為每個鑄造件制作新鑄模。 4、離心鑄造是將液體金屬注入高速旋轉的鑄型內，使金屬液在離心力的作用下充滿鑄型和形成鑄件的技術和方法。離心鑄造所用的鑄型，根據鑄件形狀、尺寸和生產批量不同，可選用非金屬型(如砂型、殼型或熔模殼型)、金屬型或在金屬型內敷以涂料層或樹脂砂層的鑄型。 5、模鍛是在專用模鍛設備上利用模具使毛坯成型而獲得鍛件的鍛造方法。根據設備不同，模鍛分為錘上模鍛，曲柄壓力機模鍛，平鍛機模鍛，摩擦壓力機模鍛等。輥鍛是材料在一對反向旋轉模具的作用下產生塑性變形得到所需鍛件或鍛坯的塑性成形工藝。它是成形軋制(縱軋)的一種特殊形式。 6、鍛造是一種利用鍛壓機械對金屬坯料施加壓力，使其產生塑性變形以獲得具有一定機械性能、一定形狀和尺寸鍛件的加工方法，鍛壓(鍛造與沖壓)的兩大組成部分之一。通過鍛造能消除金屬在冶煉過程中產生的鑄態疏松等缺陷，優化微觀組織結構，同時由于保存了完整的金屬流線，鍛件的機械性能一般優于同樣材料的鑄件。相關機械中負載高、工作條件嚴峻的重要零件，除形狀較簡單的可用軋制的板材、型材或焊接件外，多采用鍛件。 7、低壓鑄造 在低壓氣體作用下使液態金屬充填鑄型并凝固成鑄件的鑄造方法。低壓鑄造***初主要用于鋁合金鑄件的生產，以后進一步擴展用途，生產熔點高的銅鑄件、鐵鑄件和鋼鑄件。 8、軋制又稱壓延，指的是將金屬錠通過一對滾輪來為之賦形的過程。如果壓延時，金屬的溫度超過其再結晶溫度，那么這個過程被稱為“熱軋”，否則稱為“冷軋”。壓延是金屬加工中***常用的手段。 9、壓力鑄造的實質是在高壓作用下，使液態或半液態金屬以較高的速度充填壓鑄型(壓鑄模具)型腔，并在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。 10、消失模鑄造是把與鑄件尺寸形狀相似的石蠟或泡沫模型粘結組合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振動造型，在負壓下澆注，使模型氣化，液體金屬占據模型位置，凝固冷卻后形成鑄件的新型鑄造方法。消失模鑄造是一種近無余量、精確成型的新工藝，該工藝無需取模、無分型面、無砂芯，因而鑄件沒有飛邊、毛刺和拔模斜度，并減少了由于型芯組合而造成的尺寸誤差。 11、擠壓鑄造又稱液態模鍛，是使熔融態金屬或半固態合金，直接注入敞口模具中，隨后閉合模具，以產生充填流動，到達制件外部形狀，接著施以高壓，使已凝固的金屬（外殼）產生塑性變形，未凝固金屬承受等靜壓，同時發生高壓凝固，***后獲得制件或毛坯的方法，以上為直接擠壓鑄造；還有間接擠壓鑄造指將熔融態金屬或半固態合金通過沖頭注入密閉的模具型腔內，并施以高壓，使之在壓力下結晶凝固成型，***后獲得制件或毛坯的方法。 12、連續鑄造是利用貫通的結晶器在一端連續地澆入液態金屬，從另一端連續地拔出成型材料的鑄造方法。
+查看全文18 2019-10
1.采用高爐新工藝減少CO2排放 目前，高爐采取熱風熱送，熱風中的氮起熱傳遞的作用，但對還原不起作用。氧氣高爐煉鐵工藝是從風口吹入冷氧氣，隨著還原氣體濃度的升高，能夠提高高爐的還原功能。由于氣體單耗的下降和還原速度的提高，因此如果產量一定，高爐內容積就可比目前高爐減小1/3，還有助于緩解原料強度等條件的制約。 國外進行了一些氧氣高爐煉鐵的試驗，但都停留在理論研究。日本已采用試驗高爐進行了高爐吹氧煉鐵實驗和在實際高爐進行氧氣燃燒器的燃燒實驗。大量的制氧會增加電耗，這也是一個需要研究的課題。但是，由于爐頂氣體中的氮是游離氮，有助于高爐內氣體的循環，且由于氣體量少、CO2分壓高，因此CO2的分離比目前的高爐容易。將來在可進行工業規模CO2分離的情況下，可以大幅度減少CO2的排放。如果能開發出能源效率比目前的深冷分離更好的制氧方法，將會得到更高的好評。 對氧氣高爐煉鐵工藝、以氧氣高爐為基礎再加上CO2分離及爐頂氣體循環的煉鐵工藝進行了比較。兩種工藝都噴吹大量的粉煤作為輔助還原劑。由于高爐上部沒有起熱傳遞作用的氮，熱量不足，因此要噴吹循環氣體。以氧氣高爐為基礎再加上CO2分離及爐頂氣體循環的煉鐵工藝，在去除高爐爐頂氣體中的CO2后，再將其從爐身上部或風口吹入，可提高還原能力。對未利用的還原氣體進行再利用，可大幅度削減輸入碳的量，可大幅度減少CO2排放。高爐內的還原變化，可分為CO氣體還原、氫還原和固體碳的直接還原，在普通高爐中它們的還原率分別為60%、10%和30%。如果對爐頂氣體進行CO2分離，并循環利用CO氣體，就能提高氣體的還原功能，使直接還原比率降至10%左右，從而降低還原劑比。 為降低焦比，在外部制造還原氣體再吹入高爐內的想法很早就有，日本從20世紀70年代就進行技術開發，主要有FTG法和NKG法。前者是通過重油的部分氧化制造還原氣體再從高爐爐身上部吹入；后者是用高爐爐頂煤氣中的CO2對焦爐煤氣中的甲烷進行改質后作為高溫還原氣體吹入高爐。這些工藝技術的原本目的就是要大幅度降低焦比，它們與爐頂煤氣循環在技術方面有許多共同點和參考之處。已對高爐內煤氣的滲透進行了廣泛的研究，如模型計算和爐身煤氣噴吹等。 在以氧氣高爐外加CO2分離并進行爐頂煤氣循環工藝為基礎的整個煉鐵廠的CO2產生量中，根據模型計算可知利用爐頂煤氣循環可將高爐還原劑比降到434kg/t。由于不需要熱風爐，因此可減少該工序產生的CO2。但另一方面，由于制氧消耗的電力會使電廠增加CO2的產生量。總的來說，可以減少CO2排放9%。如果在制氧過程中能使用外部產生的清潔能源，削減CO2的效果會進一步增大。 這些技術的發展趨勢因循環煤氣量的分配和供給下道工序能源設定的不同而不同，其中還包括了其它的條件。 采用模擬模型求出的CO2削減率的變化。 上部基準線為輸入碳的削減率。如果能排除因CO2分離而固定的CO2，作為出口側基準線的CO2就能減少大約50%。也就是說，如果能從單純的CO2分離向CO2的輸送、存貯和固定進行展開，就能大幅度削減CO2。但是，為同時減少供給下道工序的能源，因此同時對下道工序進行節能是很重要的。在一般煉鐵廠的下道工序中需要0.8-1.0Gcal/t的能源，在考慮補充能源的情況下，***好使用與碳無關的能源。如果能忽略供給下道工序的能源，***大限度地使用生產中所產生的氣體，如爐頂煤氣的循環利用等，就可以減少大約25%的輸入碳。這相當于歐洲ULCOS的新型高爐（NBF）的目標。 2.爐頂煤氣循環利用和氫氣利用的評價 為減少CO2排放，日本政府正在積極推進COURSE50項目。所謂COURSE50項目就是通過采用創新技術減少CO2排放，并分離、回收CO2，50指目標年是2050年。 爐頂煤氣循環利用和氫氣利用的工藝是由對焦爐煤氣中的甲烷進行水蒸汽改質、使氫增加并利用這種氫進行還原的方法和從高爐爐頂煤氣中分離CO2再將爐頂煤氣循環利用于高爐的工藝構成。在利用氫時由于制氫需要消耗很多的能源，因此總的工藝評價產生了問題，但該工藝能通過利用焦爐煤氣的顯熱來補充水蒸汽改質所需的熱能。計算結果表明，由于CO2的分離、固定和氫的利用，高爐煉鐵可減少CO2排放30%。氫還原的優點是還原速度快。但由于氫還原是吸熱反應，與CO還原不同，因此必須注意氫還原擴大時高爐上部的熱平衡。根據理查德圖對從風口噴吹氫時的熱平衡進行了計算。結果可知，當從風口噴吹的氫還原率比普通操作倍增時，由于氫還原的吸熱反應和風口回旋區溫度保障需要而要求富氧鼓風的影響，高爐上部氣體的供給熱能和固體側所需的熱能沒有多余，接近熱能移動的操作極限，因此難以大量利用氫。如果高爐具備還原氣體的制造功能，并能使用天然氣或焦爐煤氣等氫系氣體，那么利用氣體中的C成分就能達到熱平衡，還能分享到氫還原的好處。在各種氣體中，天然氣是***好的氣體。在一面從外部補充熱能，一面制氫的工藝研究中還包含了優化噴吹量和優化噴吹位置等課題。 高爐內的還原可分為CO氣體間接還原、氫還原和直接還原，根據其還原的分配比可以明確還原平衡控制、爐頂煤氣循環或氫還原強化的方向。根據模型計算可知，在普通高爐基本條件下，CO間接還原為62%、氫還原為11%、直接還原為27%。 在氧氣高爐的基礎上對爐頂煤氣進行CO2分離，由此可提高返回高爐內的CO氣體的還原能力，此時雖然CO氣體的還原能力會因循環氣體量分配的不同而不同，但CO還原會提高到大約80%，直接還原會下降到10%以下。根據噴吹的氫系氣體如COG、天然氣和氫的計算結果可知，在氫還原加強的情況下，會出現氫還原增加、直接還原下降的情況。另一方面，循環氣體的上下運動會使輸入碳減少，實現低碳煉鐵的目標。另外，當還原氣體都是從爐身部吹入時，其在爐內的浸透和擴散會影響到還原效果。根據模型計算可知，氣體的滲透受動量平衡的控制。采用CH4對CO2進行改質，并以爐頂煤氣中的CO2作為改質源，還原氣體的性狀不會偏向氫。 從CO2總產生量***小的觀點來看，在爐頂煤氣循環和氧氣高爐的基礎上，還要考慮噴吹還原氣體時的工藝優化。在2050年實現COURSE50項目后，為追求新的煉鐵工藝，還必須對熱風高爐的基礎概念做進一步的研究。 3.歐洲ULCOS ULCOS是一個由歐洲15國48家企業和研究機構共同參與的研究課題，始于2004年，它以歐盟旗下的煤與鋼研究基金（RFCS基金）推進研究。 該研究課題由9個子課題構成，技術研究范圍很廣，甚至包括了電解法煉鐵工藝研究。重點是高爐爐頂煤氣循環為特征的新型高爐（NBF）、熔融還原（HIsarna）和直接還原工藝的研究。當前，在推進這些研究的同時，要全力做好未來削減CO2排放50%目標的***佳工藝的研究。目前，研究的核心課題是NBF。根據還原氣體的再加熱、還原氣體的噴吹位置，對4種模型進行了研究。 作為NBF工藝的驗證，采用了瑞典的MEFOS試驗高爐（爐內容積8m3），從2007年9月開始進行6周NBF實際操作試驗。在兩種模型條件下，用VPSA對爐頂煤氣中的CO2進行吸附分離，然后從高爐風口和爐身下部進行噴吹試驗，結果表明可削減輸入碳24%。今后，加上可再生物的利用，能夠實現削減CO2排放50%左右的目標。為驗證實際高爐中噴吹還原氣體的效果，下一步準備采用小型商業高爐進行爐頂煤氣循環試驗，但由于研究資金的問題，研究進度有些遲緩。 另外，荷蘭CORUS將開始進行HIsarna熔融還原工藝的中間試驗。該技術是將澳大利亞的HIsmelt技術與20世紀90年代CORUS開發的CCF（氣體循環式轉爐）結合的工藝。該工藝的特征是，先將煤進行預處理，炭化后作為熔融還原爐的碳材，通過二次燃燒使熔融還原爐產生的氣體變成高濃度CO2，然后對CO2進行分離，并將產生的熱能變換成電能。氫的利用也是ULCOS研究的課題之一，主要目的是利用天然氣的改質，將氫用于礦石的直接還原。這不僅僅是針對高爐的研究課題，同時還涉及實施國的各種不同的實際工藝研究。 4.與資源國的合作和分散型煉鐵廠的構想 鋼鐵生產國從資源國進口了大量的煤和鐵礦石，從物流方面來看，鋼鐵生產是從資源國的開采就開始了。從削減CO2的觀點來看，并沒有從開采、輸送和鋼鐵生產的全過程來研究***佳的CO2減排辦法。就鐵礦石而言，它是產生CO2的物質根源，鋼鐵生產國在進口鐵礦石的同時也進口了鐵礦石中的氧和鐵，因此鋼鐵生產國幾乎統包了CO2產生的全過程。雖然對煤進行了預處理，但從經濟性方面來看，為實現削減CO2的低碳高爐操作，應加強與之相符的原料性狀的管理，如原料的品位等。同時應在大量處理原料的資源國加強對原料性狀的改善，研究減少CO2排放的方法。鐵礦石中的氧、脈石、水分和煤中的灰分與高爐還原劑比有直接的關系，在鋼鐵生產中因脈石和灰分而產生的高爐渣會增加CO2的產生量。因此，如果資源國能進一步提高鐵礦石和煤的品位，就能改善焦炭和燒結礦的性狀、降低焦比，從而有助于高爐實現低還原劑比操作。根據計算可知，煤灰分減少2%，可降低還原劑比10kg/t鐵水。另外，從削減CO2排放的觀點來看，還應該考慮從資源開采到鋼鐵產品生產全過程的各種CO2減排方法。 日本田中等人提出了以海外資源國生產還原鐵為軸線的分散型煉鐵廠的構想。目前，人們重視大型高爐的生產率，追求集中式的生產工藝，但對于資源問題和削減CO2的問題缺乏應對能力。從這些觀點來看，應把作為粗原料的鐵的生產分散到資源國，通過合作來解決目前削減CO2的課題。擴大廢鋼的使用，可以大幅度減少CO2的排放，但日本廢鋼的進口量有限，因此日本提出了實現清潔生產應將生產地域分散，確保鐵源的構想。 還原鐵的生產方法有許多種，下面只介紹可使用普通煤的轉底爐生產法的ITmk3和FASTMET。它們不受原料煤的制約，采用簡單的方法就能生產還原鐵。還原鐵可大幅度提高鐵含量，它可以加入高爐。雖然在使用煤基的高爐上削減CO2的效果不明顯，但在使用天然氣生產還原鐵時可以大幅度減少CO2的產生。還原鐵和廢鋼的混合使用可以削減CO2。目前一座回轉爐年生產還原鐵的***大量為100萬t左右，如果能與盛產天然氣的國家合作，也有助于日本削減CO2的產生。歐洲的ULCOS工藝在利用還原鐵方面也引人關注。 5.結束語 對于今后削減CO2的要求，應通過改善工藝功能實現低碳和脫碳煉鐵。在這種情況下，將低碳和脫碳組合的多角度系統設計以及改善煉鐵原料功能很重要。作為高爐的未來發展，可以考慮幾種以氧氣高爐為基礎的低CO2排放工藝，通過與噴吹還原氣體用的CO2分離工藝的組合，就能顯示出其優越性。如果能以CO2的分離、存貯為前提，選擇的范圍會擴大，但在實現CCS方面還存在一些不確定的因素。尤其是，日本對CCS的實際應用問題還需進行詳細的研究。以CCS為前提的工藝設計還存在著危險性，需要將其作為未來的目標進行研究開發，但必須冷靜判斷。鋼鐵生產設備的使用年限長，2050年并不是遙遠的未來，應考慮與現有高爐的銜接性，明確今后的技術開發目標。 今后的問題是研究各種新工藝的驗證方法。商用高爐為5000m3，要在大型高爐應用目前還是個問題。歐洲的ULCOS只在8m3的試驗高爐上進行基礎研究，還處在工藝原理的認識階段，商用高爐的試驗還停留在計劃階段。日本沒有做驗證的設備。
+查看全文16 2019-10
退火與回火的區別在于：(簡單地說，退火就是不要硬度，回火還保留一定硬度)。 回火： 高溫回火所得組織為回火索氏體。回火一般不單獨使用，在零件淬火處理后進行回火，主要目的是消除淬火應力，得到要求的組織，回火根據回火溫度的不同分為低溫、中溫和高溫回火。分別得到回火馬氏體、屈氏體和索氏體。 其中淬火后進行高溫回火相結合的熱處理稱為調質處理，其目的是獲得強度，硬度和塑性，韌性都較好的綜合機械性能。因此，廣泛用于汽車，拖拉機，機床等的重要結構零件，如連桿，螺栓，齒輪及軸類。回火后硬度一般為HB200-330。 退火： 退火過程中發生得是珠光體轉變，退火的主要目的是使金屬內部組織達到或接近平衡狀態，為后續加工和***終熱處理做準備。去應力退火是為了消除由于塑性形變加工、焊接等而造成的以及鑄件內存在的殘余應力而進行的退火工藝。鍛造、鑄造、焊接以及切削加工后的工件內部存在內應力，如不及時消除，將使工件在加工和使用過程中發生變形，影響工件精度。采用去應力退火消除加工過程中產生的內應力十分重要。去應力退火的加熱溫度低于相變溫度，因此，在整個熱處理過程中不發生組織轉變。 內應力主要是通過工件在保溫和緩冷過程中自然消除的。為了使工件內應力消除得更徹底，在加熱時應控制加熱溫度。一般是低溫進爐，然后以100℃/h左右得加熱速度加熱到規定溫度。焊接件得加熱溫度應略高于600℃。保溫時間視情況而定，通常為2～4h。鑄件去應力退火的保溫時間取上限，冷卻速度控制在(20～50)℃/h，冷至300℃以下才能出爐空冷。時效處理可分為自然時效和人工時效兩種自然時效是將鑄件置于露天場地半年以上，便其緩緩地發生，從而使殘余應力消除或減少，人工時效是將鑄件加熱到550～650℃進行去應力退火，它比自然時效節省時間，殘余應力去除較為徹底。 什么叫回火? 回火是將淬火后的金屬成材或零件加熱到某一溫度，保溫一定時間后，以一定方式冷卻的熱處理工藝，回火是淬火后緊接著進行的一種操作，通常也是工件進行熱處理的***后一道工序，因而把淬火和回火的聯合工藝稱為***終熱處理。淬火與回火的主要目的是： 1)減少內應力和降低脆性，淬火件存在著很大的應力和脆性，如沒有及時回火往往會產生變形甚至開裂。 2)調整工件的機械性能，工件淬火后，硬度高，脆性大，為了滿足各種工件不同的性能要求，可以通過回火來調整，硬度，強度，塑性和韌性。 3)穩定工件尺寸。通過回火可使金相組織趨于穩定，以保證在以后的使用過程中不再發生變形。 4)改善某些合金鋼的切削性能。 在生產中，常根據對工件性能的要求。按加熱溫度的不同，把回火分為低溫回火，中溫回火，和高溫回火。淬火和隨后的高溫回火相結合的熱處理工藝稱為調質，即在具有高度強度的同時，又有好的塑性韌性。主要用于處理隨較大載荷的機器結構零件，如機床主軸，汽車后橋半軸，強力齒輪等。 什么叫淬火? 淬火是把金屬成材或零件加熱到相變溫度以上，保溫后，以大于臨界冷卻速度的急劇冷卻，以獲得馬氏體組織的熱處理工藝。淬火是為了得到馬氏體組織，再經回火后，使工件獲得良好的使用性能，以充分發揮材料的潛力。其主要目的是： 1)提高金屬成材或零件的機械性能。例如：提高工具、軸承等的硬度和耐磨性，提高彈簧的彈性極限，提高軸類零件的綜合機械性能等。 2)改善某些特殊鋼的材料性能或化學性能。如提高不銹鋼的耐蝕性，增加磁鋼的永磁性等。 淬火冷卻時，除需合理選用淬火介質外，還要有正確的淬火方法，常用的淬火方法，主要有單液淬火，雙液淬火，分級淬火、等溫淬火，局部淬火等。 正火、退火、淬火、回火、的區別與聯系? 正火有以下目的和用途： ① 對亞共析鋼，正火用以消除鑄、鍛、焊件的過熱粗晶組織和魏氏組織，軋材中的帶狀組織;細化晶粒;并可作為淬火前的預先熱處理。 ② 對過共析鋼，正火可以消除網狀二次滲碳體，并使珠光體細化，不但改善機械性能，而且有利于以后的球化退火。 ③ 對低碳深沖薄鋼板，正火可以消除晶界的游離滲碳體，以改善其深沖性能。 ④ 對低碳鋼和低碳低合金鋼，采用正火，可得到較多的細片狀珠光體組織，使硬度增高到HB140-190，避免切削時的“粘刀”現象，改善切削加工性。對中碳鋼，在既可用正火又可用退火的場合下，用正火更為經濟和方便。 ⑤ 對普通中碳結構鋼，在力學性能要求不高的場合下，可用正火代替淬火加高溫回火，不僅操作簡便，而且使鋼材的組織和尺寸穩定。 ⑥ 高溫正火(Ac3以上150～200℃)由于高溫下擴散速度較高,可以減少鑄件和鍛件的成分偏析。高溫正火后的粗大晶粒可通過隨后第二次較低溫度的正火予以細化。 ⑦ 對某些用于汽輪機和鍋爐的低、中碳合金鋼，常采用正火以獲得貝氏體組織，再經高溫回火，用于400～550℃時具有良好的抗蠕變能力。 ⑧ 除鋼件和鋼材以外，正火還廣泛用于球墨鑄鐵熱處理，使其獲得珠光體基體，提高球墨鑄鐵的強度。 由于正火的特點是空氣冷卻，因而環境氣溫、堆放方式、氣流及工件尺寸對正火后的組織和性能均有影響。正火組織還可作為合金鋼的一種分類方法。通常根據直徑為25毫米的試樣加熱到900℃后,空冷得到的組織，將合金鋼分為珠光體鋼、貝氏體鋼、馬氏體鋼和奧氏體鋼。 退火是將金屬緩慢加熱到一定溫度，保持足夠時間，然后以適宜速度冷卻的一種金屬熱處理工藝。退火熱處理分為完全退火，不完全退火和去應力退火。退火材料的力學性能可以用拉伸試驗來檢測，也可以用硬度試驗來檢測。許多鋼材都是以退火熱處理狀態供貨的，鋼材硬度檢測可以采用洛氏硬度計，測試HRB硬度，對于較薄的鋼板、鋼帶以及薄壁鋼管，可以采用表面洛氏硬度計，檢測HRT硬度。 退火的目的在于： ① 改善或消除鋼鐵在鑄造、鍛壓、軋制和焊接過程中所造成的各種組織缺陷以及殘余應力，防止工件變形、開裂。 ② 軟化工件以便進行切削加工。 ③ 細化晶粒，改善組織以提高工件的機械性能。 ④ 為***終熱處理(淬火、回火)作好組織準備。 常用的退火工藝有： ① 完全退火。用以細化中、低碳鋼經鑄造、鍛壓和焊接后出現的力學性能不佳的粗大過熱組織。將工件加熱到鐵素體全部轉變為奧氏體的溫度以上30～50℃，保溫一段時間，然后隨爐緩慢冷卻，在冷卻過程中奧氏體再次發生轉變，即可使鋼的組織變細。 ② 球化退火。用以降低工具鋼和軸承鋼鍛壓后的偏高硬度。將工件加熱到鋼開始形成奧氏體的溫度以上20～40℃，保溫后緩慢冷卻，在冷卻過程中珠光體中的片層狀滲碳體變為球狀，從而降低了硬度。 ③ 等溫退火。用以降低某些鎳、鉻含量較高的合金結構鋼的高硬度，以進行切削加工。一般先以較快速度冷卻到奧氏體***不穩定的溫度，保溫適當時間，奧氏體轉變為托氏體或索氏體，硬度即可降 低。 ④ 再結晶退火。用以消除金屬線材、薄板在冷拔、冷軋過程中的硬化現象(硬度升高、塑性下降)。加熱溫度一般為鋼開始形成奧氏體的溫度以下50～150℃ ，只有這樣才能消除加工硬化效應使金屬軟化。 ⑤ 石墨化退火。用以使含有大量滲碳體的鑄鐵變成塑性良好的可鍛鑄鐵。工藝操作是將鑄件加熱到950℃左右，保溫一定時間后適當冷卻，使滲碳體分解形成團絮狀石墨。 ⑥ 擴散退火。用以使合金鑄件化學成分均勻化，提高其使用性能。方法是在不發生熔化的前提下，將鑄件加熱到盡可能高的溫度，并長時間保溫，待合金中各種元素擴散趨于均勻分布后緩冷。 ⑦ 去應力退火。用以消除鋼鐵鑄件和焊接件的內應力。對于鋼鐵制品加熱后開始形成奧氏體的溫度以下100～200℃，保溫后在空氣中冷卻，即可消除內應力。 淬火，金屬和玻璃的一種熱處理工藝。把合金制品或玻璃加熱到一定溫度，隨即在水、油或空氣中急速冷卻，一般用以提高合金的硬度和強度。通稱“蘸火”。將經過淬火的工件重新加熱到低于下臨界溫度的適當溫度，保溫一段時間后在空氣或水、油等介質中冷卻的金屬熱處理。 鋼鐵工件在淬火后具有以下特點： ① 得到了馬氏體、貝氏體、殘余奧氏體等不平衡(即不穩定)組織。 ② 存在較大內應力。 ③ 力學性能不能滿足要求。因此，鋼鐵工件淬火后一般都要經過回火。 回火的作用在于： ① 提高組織穩定性，使工件在使用過程中不再發生組織轉變，從而使工件幾何尺寸和性能保持穩定。 ② 消除內應力，以便改善工件的使用性能并穩定工件幾何尺寸。 ③ 調整鋼鐵的力學性能以滿足使用要求。 回火之所以具有這些作用，是因為溫度升高時，原子活動能力增強，鋼鐵中的鐵、碳和其他合金元素的原子可以較快地進行擴散，實現原子的重新排列組合，從而使不穩定的不平衡組織逐步轉變為穩定的平衡組織。內應力的消除還與溫度升高時金屬強度降低有關。一般鋼鐵回火時，硬度和強度下降，塑性提高。回火溫度越高，這些力學性能的變化越大。有些合金元素含量較高的合金鋼，在某一溫度范圍回火時，會析出一些顆粒細小的金屬化合物，使強度和硬度上升。這種現象稱為二次硬化。 回火要求：用途不同的工件應在不同溫度下回火，以滿足使用中的要求。 ① 刀具、軸承、滲碳淬火零件、表面淬火零件通常在250℃以下進行低溫回火。低溫回火后硬度變化不大，內應力減小，韌性稍有提高。 ② 彈簧在350～500℃下中溫回火，可獲得較高的彈性和必要的韌性。 ③ 中碳結構鋼制作的零件通常在500～600℃進行高溫回火，以獲得適宜的強度與韌性的良好配合。 淬火加高溫回火的熱處理工藝總稱為調質。 鋼在300℃左右回火時，常使其脆性增大，這種現象稱為***類回火脆性。一般不應在這個溫度區間回火。某些中碳合金結構鋼在高溫回火后，如果緩慢冷至室溫，也易于變脆。這種現象稱為第二類回火脆性。在鋼中加入鉬，或回火時在油或水中冷卻，都可以防止第二類回火脆性。將第二類回火脆性的鋼重新加熱至原來的回火溫度，便可以消除這種脆性。 一.鋼的退火 概念：將鋼加熱、保溫后緩慢冷卻，以獲得接近平衡組織的工藝過程。 1、完全退火 工藝：加熱Ac3以上30-50℃→保溫→隨爐冷到500度以下→空冷室溫。 目的：細化晶粒，均勻組織 ，提高塑韌性，消除內應力，便于機械加工。 2、等溫退火 工藝：加熱Ac3以上→保溫→快冷至珠光體轉變溫度→等溫停留→轉變為P→出爐空冷; 目的：同上。但時間短，易控制，脫氧、脫碳小。(適用于過冷A比較穩定的合金鋼及大型碳鋼件)。 3、球化退火 概念：是使鋼中的滲碳體球化的工藝過程。 對象：共析鋼和過共析鋼 工藝： (1)等溫球化退火加熱Ac1以上20-30度→保溫→迅速冷卻到Ar1以下20度→等溫→隨爐冷至600度左右→出爐空冷。 (2)普通球化退火加熱Ac1以上20-30度→保溫→極緩慢冷卻至600度左右→出爐空冷。(周期長，效率低，不適用)。 目的：降低硬度、提高塑韌性，便于切削加工。 機理：使片狀或網狀滲碳體變成顆粒狀(球狀) 說明：退火加熱時，組織沒有完全A化，所以又稱不完全退火。 4、去應力退火 工藝：加熱到Ac1以下某一溫度(500-650度)→保溫→緩冷至室溫。 目的：消除鑄件、鍛件、焊接件等的殘余內應力，穩定工件尺寸。 二.鋼的回火 工藝：將淬火后的鋼重新加熱到A1以下某一溫度保溫，然后冷卻(一般空冷)至室溫。 目的：消除淬火產生的內應力，穩定工件尺寸，降低脆性，改善切削加工性能。 力學性能：隨著回火溫度的升高，硬度、強度下降，塑性韌性升高。 1、低溫回火：150-250℃ ，M回，減少內應力和脆性，提高塑韌性，有較高的硬度和耐磨性。用于制作量具、刀具和滾動軸承等。 2、中溫回火：350-500℃ ，T回，具有較高的彈性，有一定的塑性和硬度。用于制作彈簧、鍛模等。 3、高溫回火：500-650℃ ，S回，具有良好的綜合力學性能。用于制作齒輪、曲軸等。
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花好月圓日，中秋佳節來！ 為迎接中秋佳節的到來， 2019年9月11日， 洛陽順祥為全體員工發放 中秋節禮品！！！ 洛陽順祥機械有限公司 也提前預祝大家 幸福、團圓、健康、順利！ 并祝中秋節快樂！！ 一大波中秋節禮品， 光堆在一起就十分可觀了！ 快來看看 中秋禮品四件套： 月餅——中秋必不可少； 涼茶——抓住夏天的尾巴； 小米——滋補身體佳品； 食用油——生活必需品。 洛陽順祥全體員工 分批領取中秋節禮物， 那場景就像是過年一樣熱鬧！ 收到禮品的那一刻， 臉上是藏不住的笑容， 甭提多高興了！ 洛陽順祥員工福利就是好！ 這話說出了順祥人的心聲！ 公司尤其注重員工的切身利益， 從管理層做起， 學習6S現場管理、阿米巴經營理念， 關心員工健康和安全， 保障員工福利和待遇， 為員工創造良好的工作環境。
+查看全文12 2019-09
2019年9月3日， 美國專家蒞臨 洛陽順祥機械有限公司 進行參觀、考察、指導！ 在洛陽順祥領導引領下， 美國專家先后參觀機加工車間、鑄造車間和模具車間， 認真詢問了解我廠設備、技術、人才等情況， 為進一步來廠指導工作做準備。 美國專家與我廠領導溝通交流美國工廠生產流程經驗技術。 洛陽順祥機械有限公司 擁有萬噸產能的V法鑄造生產線 和千噸樹脂砂、覆膜砂生產線鑄造、 熱處理、機械加工和鉚焊中心。 公司不斷學習先進管理方法， 先后引進6S現場管理、 組織學習阿米巴經營模式， 提升管理團隊管理水平。 美國專家來訪參觀考察并指導工作， 對于洛陽順祥今后的發展， 對于提升公司產品質量、技術水平等 都具有十分重要的意義和價值！
+查看全文03 2019-09
2019年8月6日，中國煤炭工業協會發布了2019中國煤炭企業50強和煤炭產量50強。 在煤炭企業50強中， 國家能源投資集團、 山東能源集團、 陜西煤業化工集團 分別位列前三名。 在煤炭產量50強中， 國家能源投資集團、 中國中媒能源集團、 兗礦集團有限公司 分別位列前三名。
+查看全文20 2019-08
8月2日上午，由陜煤集團西安重裝西安煤礦機械有限公司和國家能源集團神東煤炭集團公司聯合研制自主知識產權8.8米超大采高智能化采煤機出廠評議會暨發布會在西煤機公司召開。 會上，中國煤炭工業協會組織的專家評議委員會聽取了項目組技術匯報，審查了相關技術文件。經過與會專家委員質疑、答辯和討論，一致認為，西煤機公司自主研發的世界首臺8.8米超大采高智能化采煤機屬國內首創，可滿足8.8米大采高工作面開采需求，同意通過出廠評議，進行井下工業性試驗。 專家評議委員會宣讀了世界首臺自主研發8.8米超大采高智能化采煤機出廠評議意見：該項目針對超大采高采煤機的可靠性、智能化等關鍵技術進行了深入研究，自主研發了世界首臺8.8米超大采高智能化采煤機，裝機功率達到3030KW，具有記憶截割、自動調高、三維定位、工作面導航、遠程監控等功能，提高了采煤機的智能化水平。 世界首臺自主研發8.8米超大采高智能化采煤機”的成功研制，是西煤機公司采煤機技術創新的重大突破，對于國內采掘裝備行業具有重要的指導意義和經驗支撐。這項技術革新突破了國內超大采高采煤機整機研制的技術難點，實現了特厚煤層高產***開采，對提升我國煤炭裝備制造的核心競爭力具有重要推動作用。 中國煤炭工業協會副會長強調，新時代發展的核心要義是高質量發展。面對新一輪科技***、產業變革以及信息化、數字化發展浪潮和未來智能化發展趨勢，他要求廣大煤炭科技工作人員，要立足于世界科技***的變化趨勢，深刻理解“發展是***要務，人才是***資源，創新是***動力”的科學內涵和“把科技發展主動權牢牢掌握在自己手里”的重大意義，聚焦煤礦智能化關鍵難題，加快構建煤礦智能化技術體系，補齊高精度傳感器、快速通信、基礎軟件等短板，勇闖煤礦智能化的“無人區”，保持定力，把握主動，以煤炭安全綠色智能化開采和清潔***低碳化利用為主攻方向，加強基礎理論研究，攻關核心關鍵技術，以優異的科技創新成績向新中國成立70周年獻禮。
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